Electronique
Élimination de la contamination dans la fabrication électronique
Les décharges électrostatiques (ESD) sont un problème courant et important dans l'industrie électronique.
Si deux éléments sont à des niveaux de charge électrostatique différents (c'est-à-dire que l'un est chargé positivement et l'autre négativement), ils voudront s'équilibrer. S’ils sont suffisamment proches, il y aura un transfert rapide et spontané de charge électrostatique. Les dommages ESD peuvent être immédiats ou catastrophiques, ce qui signifie que l'appareil ou les composants cessent de fonctionner immédiatement et sont détectés lors des inspections de production.
Les composants sensibles tels que les circuits intégrés et les diodes sont particulièrement sensibles aux décharges électrostatiques. Par conséquent, la gestion des risques posés par les décharges électrostatiques est essentielle dans la fabrication électronique.
Chez Meech Static Eliminators Ltd, nous proposons une gamme avancée de solutions industrielles de contrôle statique conçues pour neutraliser les charges statiques sur les matériaux et éviter les problèmes liés aux décharges électrostatiques.
Opérant dans l’environnement de fabrication électronique :
L’un des domaines critiques de la production électronique concerne les conditions de l’environnement de fabrication. Lors de la production, il existe plusieurs risques liés à l'électricité statique :
Le contrôle de la contamination résultant des décharges électrostatiques est crucial dans tous les processus de fabrication électronique.
En effet, la poussière et autres petites particules peuvent entraîner toute une série de problèmes coûteux, voire dangereux ; de la dégradation des performances du produit et des pannes catastrophiques, jusqu'à provoquer des incendies et même des explosions dans des environnements inflammables.
La poussière pénètre et obstrue les petits espaces, limitant ainsi le flux d'air et emprisonnant la chaleur, entraînant la dégradation des composants.
Les frottements et séparations répétés (dus aux vibrations du bol d'alimentation) chargent les composants électroniques d'électricité statique. En conséquence, les composants chargés ne peuvent alors pas être transférés correctement en raison des composants accrochés au bol ou à la goulotte.
Une charge statique est une charge électrique au repos sur un objet. Au fur et à mesure de sa construction, il cherche un endroit où se décharger, ce qui peut entraîner deux types de pannes :
1. Panne catastrophique : Cela se produit lorsqu'un événement ESD rend immédiatement la pièce ou le composant inutile. Une panne catastrophique nécessite le remplacement complet du composant endommagé avant que d'autres travaux puissent être effectués.
2. Échec bouleversé : Cela se produit lorsqu'une ESD a provoqué un flux de courant qui n'est pas assez puissant pour provoquer une panne complète, mais suffisamment fort pour provoquer une fuite intermittente de la grille, entraînant un dysfonctionnement et une dégradation des performances.
Les composants électroniques sensibles (tels que les circuits intégrés et les diodes) sont particulièrement sensibles à l'électricité statique, mais à mesure que la technologie électronique progresse et que les composants deviennent de plus en plus petits, les circuits qu'ils contiennent deviennent également plus petits, ce qui augmente leur sensibilité aux décharges électrostatiques.
Chocs dus à une charge induite :
Si l'opérateur manipule des matériaux chargés, la charge s'accumulera dans le corps à cause de ses chaussures isolantes. Cette accumulation reste dans le corps jusqu'à ce que l'opérateur touche une partie de la machine mise à la terre, lorsque la charge sera instantanément transférée à la terre et entraînera un choc.
Chocs du produit :
Les objets métalliques dans un champ électrique qui ne sont pas connectés à la terre peuvent se charger par induction et, comme la partie métallique est conductrice, ils seront mobiles et se déchargeront lorsqu'ils seront touchés par l'opérateur.
L'ESD se produit lorsque deux objets ayant des charges électriques différentes entrent en contact l'un avec l'autre. Lorsque cela se produit, la charge est transférée d’un objet à l’autre, provoquant une étincelle suffisamment puissante pour enflammer et mettre le feu aux matériaux à proximité et, dans certains cas, des explosions.
On estime que l’industrie électronique subit environ 40 milliards de livres sterling de pertes chaque année en raison des seuls dommages causés par les décharges électrostatiques.
Nous comprenons ces exigences cruciales et avons testé nos équipements dans des salles blanches et des chambres d'essai. S'appuyant sur notre expertise et nos compétences clés, Meech propose une gamme sur mesure de solutions pour éliminer les charges statiques et la contamination, afin de garantir une approche zéro défaut à chaque étape de l'application.
Notre approche Forward Zéro Défaut
Nous avons identifié un certain nombre d’étapes de la fabrication électronique sujettes à la contamination. En appliquant les bonnes solutions aux bons points, vous pouvez éliminer les risques et les dangers potentiels associés à l'ESD et à la contamination ultérieure. Nous les explorons ci-dessous et démontrons nos solutions.
Applications électroniques
Il est essentiel que l’électricité statique soit contrôlée lors de la fabrication de composants et d’appareils électroniques. Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des principaux domaines affectés par les charges statiques pendant la production, ainsi que nos solutions pour éliminer les charges statiques et autres contaminants :
Lignes de production
Les lignes de production de l'industrie électronique (en particulier celles des écrans plats) sont des environnements à haut risque de décharge électrostatique, en raison de l'accumulation d'électricité statique pendant le processus d'assemblage.
Les décharges électrostatiques (ESD) peuvent détruire des composants électroniques sensibles ou causer des dommages qui peuvent ne pas se manifester avant des semaines, voire des mois. Les produits qui ne passent pas les contrôles de qualité sont souvent marqués pour une élimination immédiate, tandis que les défauts latents, identifiés plus tard dans la vie du produit, peuvent entraîner une détérioration de ses performances. Sans mesures de contrôle statique fiables, les fabricants de produits électroniques risquent de subir une augmentation des coûts en raison de défaillances de produits évitables, tout en subissant également le mécontentement des consommateurs et une réputation potentiellement ternie.
Cependant, l'installation de l'équipement ionisant approprié neutralisera la charge statique et évitera d'endommager les appareils et produits électroniques.
Les buses ionisantes et les pistolets ionisants peuvent également être utilisés dans des zones confinées ou pour cibler des zones de traitement afin de réduire et de prévenir l'accumulation d'électricité statique.
Salles blanches
Les salles blanches électroniques sont des espaces strictement contrôlés conçus pour empêcher l’entrée des contaminants atmosphériques d’un certain niveau et garantir la stérilité de l’environnement de fabrication électronique. C'est pourquoi les salles blanches sont utilisées pendant les étapes les plus critiques du processus de fabrication électronique.
Par conséquent, l’installation du bon équipement de contrôle ESD est cruciale afin de maintenir un environnement correct.
Les barres d'ionisation offrent une solution sans contact et constituent un élément idéal dans le cadre d'un système de contrôle électrostatique intégré, aidant à éliminer la poussière et autres particules étrangères.
Les buses ionisantes CC sont également utilisées pour éliminer les charges statiques et la poussière. Notre gamme permet de fournir de l'air ionisé avec précision dans des zones difficiles d'accès, où les systèmes conventionnels seraient autrement inefficaces ou impossibles à installer.
*Tous les dessins sont uniquement à des fins d'illustration. La position des solutions de contrôle statique et de nettoyage de bande les plus adaptées à votre procédé dépendra de certains facteurs de votre application.
Solutions de nettoyage Web
Meech est l'un des principaux fabricants de nettoyage de toiles avec une gamme complète de quatre systèmes. Chaque système est basé sur un principe de nettoyage différent, ce qui nous permet de proposer à nos clients le système le mieux adapté à leur application. Tous les systèmes Meech intègrent les dernières technologies antichocs Barres de contrôle statique AC en standard, ce qui est crucial pour l'élimination complète de la contamination. Meech possède plus de 200 installations réussies de nettoyage de bandes dans une gamme d'industries, notamment l'emballage, l'impression et la transformation.
Meech CyClean™ a été conçu en réponse à la demande d'un nettoyeur de bande compact, haute performance et sans contact.
Grâce à l’application d’une dynamique informatique avancée des fluides, CyClean élimine et extrait la contamination inférieure à 1 micron.
Le CyClean-R fournit une solution spécialisée pour le nettoyage de bandes à basse tension.
Le CyClean-R est conçu pour être positionné sur le rouleau, là où la tension de la bande est la plus élevée, évitant ainsi les problèmes de faible tension tout en offrant un excellent nettoyage de surface.
Le système de nettoyage de bandes par contact Meech VacClean™ est une évolution du système Tornado à succès de Meech, dont il existe des centaines d'installations dans le monde. Les systèmes VacClean intègrent un collecteur de nettoyage par contact amélioré avec une unité de traitement d'air (AHU) ou une unité de ventilation sous vide, en fonction de l'environnement d'installation et de la largeur de la bande.
Solutions de contrôle statique
Meech est un leader du marché dans la fabrication et la fourniture de produits de contrôle statique depuis les années 1960 ; offrant une large gamme de produits électrostatiques qui offrent une protection et une mesure antistatiques et ESD, la génération statique, le contrôle et l'élimination électrostatiques.
La barre ionisante CC pulsée à très longue portée Meech 971IPS-30 est le dernier ajout à la gamme Meech Hyperion.
Le 971IPS-30 est alimenté par une alimentation intégrée +/- 30 kV 24 V DC, ce qui en fait la barre ionisante la plus puissante de la gamme Meech.
Le 971IPS-30 convient aux applications à très longue portée de 450 à 1500 XNUMX mm.
Équipé de la technologie ICM (Ion Current Monitoring) de Meech, les performances du faisceau sont maintenues grâce à des alarmes locales et à distance indiquant quand le faisceau doit être nettoyé. Le programmateur à distance Hyperion BarMaster peut également être utilisé pour régler la fréquence et l'équilibre de la barre, en l'optimisant pour chaque application.
La barre ionisante CC pulsée à très longue portée Meech 971IPS-30 convient aux applications à très longue portée de 450 à 1500 XNUMX mm.
Équipé de la technologie ICM (Ion Current Monitoring) de Meech, les performances sont maintenues grâce à des alarmes locales et à distance indiquant quand la barre doit être nettoyée. Le programmateur à distance Hyperion BarMaster peut également être utilisé pour régler la fréquence et l'équilibre de la barre, en l'optimisant pour chaque application.
La barre ionisante 650QAC de Meech est la dernière-née de la gamme Hyperion. Sa conception avancée intègre une nouvelle technologie pour obtenir une tension de décalage très faible et stable. Ce niveau de performance d'ionisation est souvent requis dans l'industrie électronique où les normes de contrôle ESD (décharge électrostatique) exigent des dispositifs ionisants avec des tensions de décalage inférieures à +/- 35 V.
Pour optimiser les performances, la barre a également la capacité unique d'activer les préréglages de distance de montage de la barre via le pavé tactile intégré 650QAC. Des ajustements supplémentaires peuvent être apportés aux paramètres si nécessaire, offrant aux utilisateurs la tranquillité d'esprit que la barre est optimisée pour l'application, réduisant ainsi les temps d'arrêt du personnel et économisant du temps et des coûts. Ces fonctionnalités innovantes le distinguent des produits alternatifs sur le marché.
Pouvons-nous vous aider à améliorer votre processus de fabrication de batteries ?
