Contrôle ESD et contamination sur les enrouleurs avec rouleaux posés

Problème:

Des charges statiques très élevées sont générées sur la bande de plastique lors du processus de déroulement et de rembobinage. Cela peut entraîner divers problèmes pour les convertisseurs et leurs clients, tels que :

• Chocs désagréables pour les opérateurs
• Attraction de poussière, conduisant à un stock contaminé
• Bobines enroulées de mauvaise qualité qui peuvent être difficiles à installer sur les machines et peuvent causer des problèmes d'alimentation
• Dommages structurels aux revêtements
• Exposer les bords à des dommages – tension incorrecte provoquant l'écrasement ou la chute du noyau

Solution:

La solution la plus efficace pour surmonter ces problèmes serait d'utiliser la barre Meech 924IPS, située dans la position indiquée.

Le positionnement d'un Barre modèle 924IPS au déroulement permettra de contrôler les charges statiques. 

Cependant, selon la direction du vent, le sens des aiguilles d’une montre neutralisera les deux côtés du matériau. Lors du rembobinage dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, la barre ne fera face qu'à un seul côté du matériau. Grâce à la distance constante de 30 mm, combinée à la puissante ionisation produite par la barre 924IPS, les charges résiduelles seront minimes sur le rouleau rembobiné.

Contrôle statique pendant le rembobinage du film

Problème:

L'enroulement de films sur des lignes de films extrudés ou soufflés produit des niveaux élevés d'électricité statique, souvent supérieurs à 200 kV. Cela peut entraîner un certain nombre de problèmes majeurs :

• Les opérateurs peuvent recevoir des chocs douloureux et désagréables
• Des niveaux élevés d'électricité statique dans la bobine peuvent entraîner des problèmes de production pour le client
• La poussière peut être attirée jusqu'à 1 mètre de distance, entraînant une contamination du film.

Solution:

La sélection correcte de l'équipement dépendra de la conception de la machine, des contraintes d'espace, etc. Le souffleur d'air ionisé entraîné par ventilateur modèle 935 fournit un volume élevé d'air ionisé concentré au vent. Le doux flux d'air ionisé se propage depuis la tête du ventilateur pour offrir une large couverture ainsi qu'une neutralisation à longue portée. L'ionisation à longue portée assure la neutralisation de l'ensemble du rouleau de film. Des filtres en ventilateur sont disponibles pour garantir que seul de l'air propre est projeté sur le film.

Pour éviter l'impression de toute contamination du rouleau lui-même sur le revêtement du substrat, nous suggérons d'utiliser soit notre CyClean-R qui est idéal pour une utilisation sur un rouleau, soit notre contact RoClean. Cela nettoiera efficacement le rouleau de toute contamination pour garantir qu'il n'y ait pas de transmission sur la bande.

Contrôle statique pendant l'impression à jet d'encre pour éviter la formation de buée, les gouttes et les blocages de la tête d'impression

Problème:

L'impression numérique grand format pose des problèmes lors de l'impression sur des matériaux isolants, ce qui entraîne une mauvaise qualité d'impression, des blocages de la tête d'impression, des gouttes d'encre (marquage), de la buée et des bords d'impression mal définis. Les charges électrostatiques générées par le retrait des films protecteurs et le séchage de l'encre entre les passes repoussent l'encre, empêchant ainsi son dépôt. Les petites particules d'encre atomisées sont repoussées par les charges électrostatiques présentes sur le substrat, provoquant un nuage d'encre. Cette encre s'accumulera et s'accumulera sur la tête d'impression ou se déposera sur le substrat dans une position incorrecte sous forme de brouillard, produisant une mauvaise clarté d'impression.

L'encre qui s'accumule sur la tête d'impression s'accumule avant de couler sur le substrat, ce qui entraîne le rejet de l'impression. Un problème encore plus grave sera que l'encre sèche sur la tête d'impression, bloquant les jets. Cela peut entraîner et entraîne effectivement le remplacement des têtes d'impression.

Solution:

L'installation d'un système Meech 976 Mini Pulsed DC apportera la solution ultime à tous ces problèmes. En tant que système de contrôle électrostatique compact et léger, il ; –

1. Limite le poids supplémentaire sur le chariot d'impression, par rapport à un système AC.
2. Permet une qualité d'impression supérieure par rapport à un système AC comparable.
3. Réduit le temps de pressage pour l’entretien de la tête.
4. Empêche la mise au rebut du produit due aux gouttes d'encre.
5. Réduit le risque de remplacements de tête coûteux.

Au cours de cette étape, la bande et les couches de revêtement sont comprimées ensemble jusqu'à obtenir l'épaisseur correcte, activant ainsi le revêtement sur la bande elle-même. Le nettoyage de la bande avant cette étape critique évite que la contamination ne soit piégée entre les couches elles-mêmes.

Prévenir les dommages ou l'affaiblissement des étiquettes RFID dus à l'ESD

Problème:

L'application d'étiquettes RFID sur une bande adhésive avant le laminage peut entraîner la génération de charges électrostatiques suffisamment élevées pour détruire ou affaiblir la puce de l'étiquette. Le fait de ne pas contrôler ces frais peut entraîner des pannes sur le terrain et une perte de produit et de production.

Solution:

La bande adhésive doit être maintenue exempte de charges électrostatiques pendant le transfert de l'étiquette. Le retrait de l'étiquette du support papier générera des niveaux élevés de charge électrostatique. L'installation d'une buse flexible Meech 261 pour faire couler de l'air d'alimentation sur l'étiquette RFID lors de sa séparation du support papier peut permettre d'utiliser le flux d'air pour produire une force vers le bas, aidant ainsi à faire adhérer l'étiquette en place tout en neutralisant les charges électrostatiques. Le montage d'une barre Meech 971 (1) sous le chemin de la bande peut contrôler la charge électrostatique sur la bande pendant le transfert et le rembobinage, tandis qu'une deuxième barre 971 (2) sera nécessaire pour neutraliser le laminage avant d'être appliquée aux étiquettes RFID et à la bande. .

Dommages ESD ou affaiblissement des étiquettes RFID lors de la découpe

Problème:

Les étiquettes RFID sont reçues en bobine, déroulées et guillotinées avant application sur le produit. Les étiquettes sont facilement endommagées par les décharges statiques et nécessitent un bon contrôle statique pendant le traitement.

Les charges statiques générées lors du déroulement peuvent dépasser les niveaux de tolérance sur les étiquettes RFID ou de sécurité et peuvent provoquer les problèmes associés suivants :

• Les charges statiques font exploser la puce RFID et la rendent inutile
• Opérateurs recevant des chocs désagréables
• Attraction de la poussière et d'autres contaminants en suspension dans l'air.

Solution:

Les modèles 971 et 977CM destinés à pincer les rouleaux de déroulement et de rembobinage baigneront la bobine dans de l'air ionisé, neutralisant toute charge statique sur les bobines pour éviter les décharges électrostatiques entraînant des EMP et des dommages à la puce. Une neutralisation supplémentaire sera nécessaire lors de la séparation de la guillotine. Ceci doit être mis en œuvre en utilisant des buses flexibles Meech 261 pour souffler de l'air ionisé dans la filière afin de la neutraliser.

Impression jet d'encre et découpe laser d'étiquettes en laize étroite

Problème:

Machine d'impression et de découpe d'étiquettes à jet d'encre UV Spartanics NW140.

Les particules de poussière et les charges statiques sur la bande affectent sérieusement la qualité d'impression globale des étiquettes imprimées sur la machine.

La machine combine des capacités d'impression à jet d'encre et de découpe laser et utilise de nombreux substrats, tels que le papier, le vinyle, le PP, le PE, les films métallisés, etc. La poussière et la contamination des surfaces créent des défauts liés à l'impression et les charges statiques entraînent des problèmes d'impression et de registre médiocres.

Solution:

L'installation du système de nettoyage de bande TakClean Contact dans la presse après le déroulement et immédiatement avant que la section d'impression élimine la contamination et, grâce au système d'élimination statique intégré, garantit une bande sans électricité statique, améliorant ainsi la qualité globale d'impression.

Le processus de refendage peut générer de nombreux débris susceptibles de contaminer le substrat de la bande enduite. L'utilisation d'un nettoyeur de bande à ce stade garantit que les particules sont éliminées de la surface de la bande et filtrées loin de l'atmosphère de fonctionnement pour éviter toute recontamination. Avec un risque de contamination aussi élevé à ce stade, le nettoyage est impératif pour éviter le risque de futures pannes électriques et de rejets coûteux.

Problèmes statiques causés lors de l'empilement de feuilles de bardeaux sur une machine à feuilles

Problème:

Lors de la livraison de feuilles simples ou superposées (superposées) sur un convoyeur ou une pile, l'électricité statique provoque le collage des feuilles, ce qui entraîne des problèmes d'assemblage. Le problème est plus prononcé sur les systèmes de livraison de type bardeaux. Il est important que les charges statiques soient éliminées des différentes feuilles.

Solution:

Des buses ionisantes simples ou multiples 261 DC avec une buse de sortie d'air flexible peuvent être positionnées de telle manière que l'air ionisé produit via les 261 circule entre les feuilles pendant le processus de distribution. Les barres du modèle 915 positionnées comme illustré assurent une neutralisation complète et efficace des charges statiques sur toute la largeur de la feuille.

Les 261 buses flexibles peuvent être positionnées soit sous le rouleau convoyeur, soit sur le côté des feuilles. La buse flexible peut facilement être ajustée en fonction de la machine. Cela permet à la buse 261 d'être installée dans des positions qui ne seraient normalement pas possibles avec d'autres types de système d'élimination de l'électricité statique.

Problèmes d'emballage et de contamination avec la machine de suremballage de bouteilles

Problème:

Il y a 3 domaines de préoccupation avec ce type de machine de conditionnement :

• Attraction de la poussière pendant le déroulement de la bande
• Attraction électrostatique de la bande vers le couteau de coupe et la courroie de transfert sous vide
• Attraction électrostatique de la feuille sur elle-même lors du suremballage 

Solution:

• Un souffleur ionisant Meech 935 est utilisé pour contrôler les charges sur les deux rouleaux dérouleurs.
• Une barre Meech 915 neutralise les charges sur la bande avant l'entrée dans la zone des couteaux à lamelles
• Une barre Meech 971 est utilisée pour empêcher les charges électrostatiques de provoquer l'arrachement des feuilles sous les contenants à emballer.

Problèmes statiques avec les lignes d’ensachage des machines à guichet

Problème:

Au cours du processus de fabrication des sacs, de nombreux problèmes sont causés par des charges statiques ou facilités par l'application d'une charge statique.

Zone 1:

• Les charges statiques générées par le matériau en déroulement attireront la contamination du matériau. Cela a un impact majeur sur les emballages alimentaires.
• La bande est ensuite repliée sur le cadre « A » piégeant les charges statiques à l'intérieur des deux couches.

Zone 2:

• L'ajout d'un soufflet au sac : le matériau doit être maintenu en place pour éviter que le soufflet ne se désaligne.
• Lorsqu'une bande de renfort en plastique est nécessaire pour renforcer la poignée du sac, celle-ci doit être maintenue en position.
• Le poinçonnage d'une poignée à travers le matériau peut provoquer l'ouverture du sac et son collage au poinçon.

Zone 3:

• Les charges statiques sur le matériau entrant dans le processus de scellage et de découpe feront que le matériau collera aux rouleaux et ne parviendra pas à alimenter les bandes transporteuses à guichet.

Zone 4:

• Les charges statiques sur les sacs placés sur les piquets feront que les sacs se sépareront et ne pendent pas verticalement. Les sacs seront alors retirés des piquets par les bras de guichet.
• Ne pas contrôler les charges statiques tout au long du processus de production entraînera des problèmes pour les clients, car les sacs ne s'ouvriront pas correctement.
• Des charges statiques élevées sur les sacs individuels posent un problème majeur au niveau de la zone de rassemblement des sacs, en particulier sur les machines à grande vitesse.

Solution:

De nombreux systèmes antistatiques ont été évalués dans cette application. Bien qu’adaptés aux machines lentes, ils ne sont pas pleinement efficaces sur les machines plus récentes à grande vitesse. Pour permettre une efficacité maximale, le système de contrôle statique recommandé ci-dessous optimisera le processus de production :

Zone 1:

• L'utilisation d'une barre ionisante à longue portée telle que la barre CC pulsée 971-30 kV empêchera l'attraction de la contamination vers le matériau.
• L'utilisation d'une barre 924IPS avant le pliage garantit que les charges sont retirées de la face intérieure de la bande, réduisant ainsi l'impact de l'électricité statique sur le produit fini.

Zone 2:

• L'application d'une charge statique, à l'aide d'une barre 993R et d'un générateur, pour lier uniquement le gousset en position, évitera les problèmes de mouvement du matériau et d'alignement.
• L'application d'une charge statique, à l'aide d'une barre 993R et d'un générateur, sur l'âme et la bande de renfort verrouillera temporairement les deux couches en position avant d'être thermosoudées ensemble.
• L'application d'une charge statique, à l'aide d'une barre 993R et d'un générateur, sur le bord supérieur de la bande lie temporairement le matériau, empêchant le poinçon de séparer les couches.

Zone 3:

• La taille compacte des barres 914 AC permet de fournir une ionisation de haute puissance, éliminant les charges statiques générées pendant le processus de production.

Zone 4:

• Deux barres Meech 971IPS sont nécessaires pendant le processus de guichet. La première barre retire les charges des sacs lorsqu'elles passent sur les bras de guichet. Le second utilise une petite quantité d'air comprimé, soufflant une ionisation en continu sur les sacs sur les piquets, empêchant ainsi la régénération des charges lors de l'application du sac suivant sur les piquets.

Lors du processus de bobinage, nous proposons un certain nombre de solutions pour obtenir les meilleurs résultats. Avant le bobinage, il est recommandé de nettoyer la surface du substrat afin de ne pas piéger la contamination dans le vent du film de la batterie. Pour surmonter les problèmes statiques, qui peuvent être à la fois dangereux et extrêmement préjudiciables aux performances de la batterie, un contrôle statique efficace doit également être introduit. Cela neutralisera toutes les charges statiques causées par le processus d'enroulement.