Controllo ESD e contaminazione su ribobinatrici con rulli Lay-On

Problema:

Durante il processo di svolgimento e riavvolgimento sul nastro di plastica vengono generate cariche statiche molto elevate. Ciò può causare diversi problemi ai trasformatori e ai loro clienti, tra cui:

• Shock spiacevoli per gli operatori
• Attrazione della polvere, che porta a stock contaminati
• Bobine avvolte di scarsa qualità che possono essere difficili da montare sulle macchine e possono causare problemi di alimentazione
• Danni strutturali ai rivestimenti
• Esporre i bordi a danni – tensione errata che causa lo schiacciamento o la caduta del nucleo

Soluzione:

La soluzione più efficace per superare questi problemi sarebbe attraverso l'uso della barra Meech 924IPS, situata nella posizione mostrata.

Il posizionamento di a Barra modello 924IPS allo svolgimento fornirà il controllo delle cariche statiche. 

Tuttavia, a seconda della direzione del vento, il senso orario neutralizzerà entrambi i lati del materiale. Durante il riavvolgimento in senso antiorario la barra sarà rivolta solo su un lato del materiale. Grazie alla distanza costante di 30 mm, combinata con la potente ionizzazione prodotta dalla barra 924IPS, eventuali cariche residue saranno minime sul rotolo riavvolto.

Controllo statico durante il riavvolgimento della pellicola

Problema:

L'avvolgimento della pellicola su linee di pellicola estrusa o soffiata produce livelli elevati di elettricità statica, spesso superiori a 200 kV. Ciò può portare a una serie di problemi importanti:

• Gli operatori possono ricevere shock dolorosi e spiacevoli
• Livelli elevati di elettricità statica nella bobina possono causare problemi di produzione al cliente
• La polvere può essere attratta fino a 1 metro di distanza, provocando la contaminazione della pellicola.

Soluzione:

La corretta selezione dell'attrezzatura dipenderà dal design della macchina, dai vincoli di spazio, ecc. Il soffiante d'aria ionizzata a ventola modello 935 eroga un volume elevato di aria ionizzata concentrata al vento. Il flusso delicato di aria ionizzata si diffonde dalla testa del soffiatore per fornire un'ampia copertura e una neutralizzazione a lungo raggio. La ionizzazione a lungo raggio garantisce la neutralizzazione dell'intero rotolo di pellicola. Sono disponibili filtri ventola per garantire che sulla pellicola venga proiettata solo aria pulita.

Per evitare l'impronta di qualsiasi contaminazione dal rullo stesso al rivestimento del substrato, suggeriamo l'uso del nostro CyClean-R, ideale per l'uso su un rullo, o del nostro contatto RoClean. Ciò pulirà efficacemente il rullo da qualsiasi contaminazione per garantire che non vi sia trasmissione al nastro.

Controllo statico durante la stampa a getto d'inchiostro per evitare appannamenti, gocciolamenti e blocchi della testina di stampa

Problema:

La stampa digitale di grande formato presenta problemi quando si stampa su materiali isolanti, con conseguente scarsa qualità di stampa, blocchi della testina di stampa, gocciolamenti di inchiostro (etichette), appannamento e bordi di stampa scarsamente definiti. Le cariche elettrostatiche generate dalla rimozione delle pellicole protettive e dall'essiccazione dell'inchiostro tra i passaggi respingono l'inchiostro, impedendone la deposizione. Piccole particelle di inchiostro atomizzato vengono respinte dalle cariche elettrostatiche sul substrato provocando una nuvola di inchiostro. Questo inchiostro si raccoglierà e si accumulerà sulla testina di stampa o si depositerà sul substrato nella posizione errata sotto forma di nebbia producendo una scarsa chiarezza della stampa.

L'inchiostro che si raccoglie sulla testina di stampa si accumula prima di gocciolare nel substrato, determinando il rifiuto della stampa. Un problema peggiore sarà l'essiccazione dell'inchiostro sulla testina di stampa che blocca i getti. Ciò può comportare la sostituzione delle testine di stampa.

Soluzione:

L'installazione di un sistema Meech 976 Mini Pulsed DC fornirà la soluzione definitiva a tutti questi problemi. Essendo un sistema di controllo elettrostatico compatto e leggero,; –

1. Limita il peso aggiuntivo sul carrello di stampa rispetto a un sistema CA.
2. Consente una qualità di stampa più elevata rispetto a un sistema AC comparativo.
3. Riduce i tempi di fermo macchina per la manutenzione della testa.
4. Previene lo scarto del prodotto a causa di gocciolamenti di inchiostro.
5. Riduce il rischio di costose sostituzioni della testina.

Durante questa fase, gli strati del velo e del rivestimento vengono compressi insieme fino allo spessore corretto, attivando il rivestimento sul velo stesso. La pulizia del nastro prima di questa fase critica impedisce che la contaminazione rimanga intrappolata tra gli strati stessi.

Prevenire danni o indebolimento dei tag RFID dovuti all'ESD

Problema:

L'applicazione di tag RFID su un nastro adesivo prima della laminazione può comportare la generazione di cariche elettrostatiche sufficientemente elevate da distruggere o indebolire il chip nel tag. Il mancato controllo di tali addebiti può provocare guasti sul campo e perdite di prodotto e produzione.

Soluzione:

Il nastro adesivo deve essere mantenuto privo di carica elettrostatica durante il trasferimento del tag. La rimozione dell'etichetta dal supporto di carta genererà elevati livelli di carica elettrostatica. L'installazione di un ugello flessibile Meech 261 per far circolare l'aria di alimentazione sull'etichetta RFID mentre si separa dal supporto della carta può consentire di utilizzare il flusso d'aria per produrre una forza verso il basso, aiutando a far aderire l'etichetta in posizione neutralizzando le cariche elettrostatiche. Il montaggio di una barra Meech 971 (1) sotto il percorso del nastro può controllare la carica elettrostatica sul nastro durante il trasferimento e il riavvolgimento, mentre una seconda barra 971 (2) sarà necessaria per neutralizzare la laminazione prima di essere applicata ai tag RFID e al nastro. .

Danni ESD o indebolimento dei tag RFID durante la fustellatura

Problema:

I tag RFID vengono ricevuti su una bobina, svolti e ghigliottinati prima dell'applicazione sul prodotto. I tag si rovinano facilmente a causa delle scariche elettrostatiche e richiedono un buon controllo statico durante la lavorazione

Le cariche statiche generate durante lo svolgimento possono superare i livelli di tolleranza sui tag RFID o di sicurezza e possono causare i seguenti problemi associati:

• Cariche statiche danneggiano il chip RFID rendendolo inutilizzabile
• Gli operatori ricevono scosse spiacevoli
• Attrazione di polvere e altri contaminanti presenti nell'aria.

Soluzione:

Un modello 971 e 977CM mirato alla stretta dei rulli di svolgimento e riavvolgimento bagnerà la bobina con aria ionizzata, neutralizzando qualsiasi carica statica sulle bobine si eviteranno scariche elettrostatiche con conseguenti EMP e danni al chip. Sarà necessaria un'ulteriore neutralizzazione durante la separazione della ghigliottina. Ciò deve essere implementato utilizzando gli ugelli flessibili Meech 261 per soffiare aria ionizzata nello stampo per neutralizzarla.

Stampa a getto d'inchiostro di etichette a bobina stretta e fustellatura laser

Problema:

Macchina per la stampa e fustellatura di etichette a getto d'inchiostro UV Spartanics NW140.

Le particelle di polvere e le cariche statiche sul nastro influiscono gravemente sulla qualità di stampa complessiva delle etichette stampate sulla macchina.

La macchina combina funzionalità di stampa a getto d'inchiostro e taglio laser e utilizza diversi substrati, come carta, vinile, PP, PE, pellicole metallizzate ecc., la polvere e la contaminazione della superficie creano difetti legati alla stampa e le cariche statiche causano problemi di stampa e registro scadenti.

Soluzione:

L'installazione del sistema di pulizia TakClean Contact Web nella macchina da stampa dopo lo svolgimento e immediatamente prima della sezione di stampa rimuove la contaminazione e con il sistema di eliminazione dell'elettricità statica integrato garantisce un nastro privo di elettricità statica, migliorando così la qualità di stampa complessiva.

Il processo di taglio può causare molti detriti che possono contaminare il substrato del nastro rivestito. L'uso di un pulitore del nastro in questa fase garantisce che le particelle vengano rimosse dalla superficie del nastro e filtrate lontano dall'atmosfera operativa per evitare la ricontaminazione. Con un rischio di contaminazione così elevato in questa fase, la pulizia è fondamentale per evitare il rischio di future carenze elettriche e costosi scarti.

Problemi statici causati durante l'impilamento di fogli sfalsati su una macchina per la lavorazione del foglio

Problema:

Quando si consegnano fogli singoli o raggruppati (sovrapposti) su un trasportatore o su una pila, l'elettricità statica fa sì che i fogli aderiscano insieme con conseguenti problemi di fascicolazione. Il problema è più pronunciato sui sistemi di consegna di tipo scandole. È importante che le cariche statiche vengano eliminate dai singoli fogli.

Soluzione:

Gli ugelli ionizzanti 261 DC singoli o multipli con un ugello di uscita dell'aria flessibile possono essere posizionati in modo tale che l'aria ionizzata prodotta tramite il 261 scorra tra i fogli durante il processo di erogazione. Le barre del modello 915 posizionate come mostrato garantiscono una neutralizzazione completa ed efficace delle cariche statiche su tutta la larghezza della lastra.

I 261 ugelli flessibili possono essere posizionati sia sotto il rullo trasportatore che lateralmente ai fogli. L'ugello flessibile può essere facilmente adattato alla macchina. Ciò consente di installare l'ugello 261 in posizioni che normalmente non sarebbero possibili con tipi alternativi di sistemi di eliminazione dell'elettricità statica.

Problemi di avvolgimento e contaminazione con la macchina avvolgitrice per bottiglie

Problema:

Ci sono 3 aree di preoccupazione per questo tipo di macchina confezionatrice:

• Attrazione della polvere durante lo svolgimento del velo
• Attrazione elettrostatica del nastro sul coltello da taglio e sul nastro di trasferimento a vuoto
• Attrazione elettrostatica del foglio su se stesso durante il sovraavvolgimento 

Soluzione:

• Un soffiatore ionizzante Meech 935 viene utilizzato per controllare le cariche su entrambi i rulli di svolgimento
• Una barra Meech 915 neutralizza le cariche presenti sul nastro prima che entrino nella zona della lama di rivestimento
• Una barra Meech 971 viene utilizzata per evitare che le cariche elettrostatiche provochino il distacco dei fogli da sotto i contenitori in fase di avvolgimento.

Problemi statici con le linee di insacco delle macchine wicketing

Problema:

Durante il processo di produzione dei sacchetti, si verificano molti problemi causati dalle cariche statiche o aiutati dall'applicazione di una carica statica.

Area 1:

• Le cariche statiche generate dal materiale in svolgimento attireranno la contaminazione del materiale. Ciò ha un impatto importante per l’imballaggio alimentare.
• Il nastro viene quindi ripiegato sul telaio “A” intrappolando le cariche statiche all'interno dei due strati.

Area 2:

• L'aggiunta di un tassello al sacchetto: il materiale deve essere tenuto in posizione per evitare che il tassello si disallinei.
• Se è necessaria una striscia di plastica di rinforzo per rinforzare la sezione della maniglia della borsa, questa deve essere mantenuta in posizione.
• La perforazione di una maniglia attraverso il materiale può causare l'apertura del sacchetto e l'adesione al perforatore.

Area 3:

• Le cariche statiche sul materiale che entra nel processo di sigillatura e taglio faranno sì che il materiale si attacchi ai rulli e non venga alimentato sui nastri trasportatori wicketing.

Area 4:

• Le cariche statiche sui sacchetti posizionati sui picchetti faranno sì che i sacchetti si allontanino e non si blocchino verticalmente. Ciò comporterà che i sacchi vengano staccati dai pioli dai bracci del wicket.
• Il mancato controllo delle cariche statiche durante il processo di produzione causerà problemi ai clienti poiché le borse non si apriranno correttamente.
• Le elevate cariche statiche sui singoli sacchetti causano grossi problemi nell'area di raccolta dei sacchetti, soprattutto sulle macchine ad alta velocità.

Soluzione:

In questa applicazione sono stati valutati molti sistemi antistatici. Sebbene adeguati per le macchine lente, non sono completamente efficaci sulle nuove macchine ad alta velocità. Per consentire la massima efficienza, il sistema di controllo statico consigliato di seguito ottimizzerà il processo di produzione:

Area 1:

• L'uso di una barra ionizzante a lungo raggio come la barra CC pulsata da 971-30 kV impedirà l'attrazione di contaminanti sul materiale.
• L'utilizzo di una barra 924IPS prima della piegatura garantisce la rimozione delle cariche dalla faccia interna del nastro, riducendo l'impatto dell'elettricità statica sul prodotto finito.

Area 2:

• L'applicazione di una carica statica, utilizzando una barra 993R e un generatore, per fissare solo il fazzoletto in posizione, impedirà il movimento del materiale e problemi di allineamento.
• L'applicazione di una carica statica, utilizzando una barra 993R e un generatore, al nastro e alla striscia di rinforzo bloccherà temporaneamente i due strati in posizione prima di essere saldati insieme a caldo.
• L'applicazione di una carica statica, utilizzando una barra 993R e un generatore, al bordo superiore del nastro unisce temporaneamente il materiale, impedendo al punzone di separare gli strati.

Area 3:

• Le dimensioni compatte delle barre 914 AC consentono di erogare una ionizzazione ad alta potenza, rimuovendo le cariche statiche generate durante il processo di produzione.

Area 4:

• Durante il processo di wicketing sono necessarie due barre Meech 971IPS. La prima barra rimuove le cariche dai sacchi mentre passano sui bracci del wicket. Il secondo utilizza una piccola quantità di aria compressa, soffiando continuamente la ionizzazione sui sacchetti sui picchetti, impedendo la rigenerazione delle cariche durante l'applicazione del sacchetto successivo sui picchetti.

Durante il processo di avvolgimento suggeriamo una serie di soluzioni per ottenere i migliori risultati. Prima dell'avvolgimento, si consiglia di pulire la superficie del substrato per non intrappolare la contaminazione all'interno del vento della pellicola della batteria. Per superare i problemi di elettricità statica, che possono essere pericolosi ed estremamente dannosi per le prestazioni della batteria, dovrebbe essere introdotto anche un controllo statico efficace. Ciò neutralizzerà eventuali cariche statiche causate dal processo di avvolgimento.