Kontrola ESD i zanieczyszczeń w nawijarkach z nakładanymi rolkami

Problem:

Podczas odwijania i przewijania na wstędze tworzywa sztucznego powstają bardzo duże ładunki statyczne. Może to powodować różne problemy dla konwerterów i ich klientów, takie jak:

• Nieprzyjemne wstrząsy dla operatorów
• Przyciąganie pyłu prowadzące do skażenia zapasów
• Zwijane szpule niskiej jakości, które mogą być trudne do zamontowania na maszynach i mogą powodować problemy z podawaniem
• Uszkodzenia strukturalne powłok
• Narażenie krawędzi na uszkodzenie – nieprawidłowe naprężenie powodujące zmiażdżenie rdzenia lub wypadnięcie rdzenia

Rozwiązanie:

Najskuteczniejszym rozwiązaniem tych problemów byłoby zastosowanie paska Meech 924IPS, umieszczonego w pokazanej pozycji.

Umiejscowienie A Pasek modelu 924IPS podczas odwijania zapewni kontrolę ładunków statycznych. 

Jednakże, w zależności od kierunku wiatru, kierunek zgodny z ruchem wskazówek zegara zneutralizuje obie strony materiału. Podczas przewijania w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara pasek będzie skierowany tylko w jedną stronę materiału. Ze względu na stałą odległość 30 mm w połączeniu z silną jonizacją wytwarzaną przez pasek 924IPS, wszelkie ładunki resztkowe na przewijanej rolce będą minimalne.

Kontrola statyczna podczas przewijania filmu

Problem:

Nawijanie folii na liniach wytłaczanych lub rozdmuchiwanych wytwarza wysoki poziom elektryczności statycznej, często przekraczający 200 kV. Może to prowadzić do szeregu poważnych problemów:

• Operatorzy mogą doznać bolesnych i nieprzyjemnych wstrząsów
• Wysoki poziom ładunków elektrostatycznych w szpuli może powodować problemy produkcyjne u klienta
• Kurz może być przyciągany z odległości do 1 metra, co prowadzi do zanieczyszczenia folii.

Rozwiązanie:

Właściwy dobór sprzętu będzie zależał od konstrukcji maszyny, ograniczeń przestrzennych itp. Dmuchawa zjonizowanego powietrza model 935 napędzana wentylatorem dostarcza dużą ilość skoncentrowanego zjonizowanego powietrza do wiatru. Delikatny przepływ zjonizowanego powietrza rozprzestrzenia się z głowicy dmuchawy, zapewniając szeroki zasięg i neutralizację na dużym zasięgu. Jonizacja dalekiego zasięgu zapewnia neutralizację całej rolki folii. Dostępne są filtry wentylatorowe, które zapewniają, że na folię będzie wyświetlane wyłącznie czyste powietrze.

Aby uniknąć odciskania jakichkolwiek zanieczyszczeń z samego wałka na powłoce podłoża, sugerujemy użycie naszego CyClean-R, który idealnie nadaje się do stosowania na wałku, lub naszego kontaktowego RoClean. To skutecznie oczyści wałek z wszelkich zanieczyszczeń, aby zapobiec przedostawaniu się materiału do wstęgi.

Kontrola statyczna podczas drukowania atramentowego, zapobiegająca zaparowaniu, kapaniu i blokowaniu głowicy drukującej

Problem:

W przypadku wielkoformatowego druku cyfrowego występują problemy podczas drukowania na materiałach izolacyjnych, co powoduje słabą jakość druku, blokowanie głowicy drukującej, zacieki atramentu (znakowanie), zamglenie i słabo zdefiniowane krawędzie druku. Ładunki elektrostatyczne powstałe w wyniku usunięcia folii ochronnych i wyschnięcia atramentu pomiędzy przejściami powodują odpychanie atramentu, uniemożliwiając jego odkładanie się. Małe, rozpylone cząsteczki atramentu są odpychane przez ładunki elektrostatyczne na podłożu, powodując chmurę atramentu. Atrament ten będzie gromadził się i gromadził na głowicy drukującej lub osadzał się na podłożu w nieprawidłowym położeniu w postaci mgły, powodując słabą klarowność druku.

Atrament gromadzący się na głowicy drukującej będzie gromadził się przed kapaniem na podłoże, co spowoduje odrzucenie wydruku. Gorszym problemem będzie zasychanie atramentu na głowicy drukującej i blokowanie dysz. Może to skutkować i powoduje wymianę głowic drukujących.

Rozwiązanie:

Instalacja systemu Meech 976 Mini Pulsed DC zapewni najlepsze rozwiązanie wszystkich tych problemów. Jako lekki, kompaktowy system sterowania elektrostatycznego; –

1. Ogranicza dodatkowy ciężar karetki drukującej w porównaniu z systemem prądu przemiennego.
2. Umożliwia wyższą jakość druku w porównaniu z porównywalnym systemem AC.
3. Skraca czas docisku w celu konserwacji głowicy.
4. Zapobiega odpadaniu produktu na skutek kapania atramentu.
5. Zmniejsza ryzyko kosztownych wymian głowicy.

Na tym etapie wstęga i warstwy powłoki są ściskane razem do odpowiedniej grubości, aktywując powłokę na samej wstędze. Czyszczenie wstęgi przed tym krytycznym etapem zapobiega uwięzieniu zanieczyszczeń pomiędzy samymi warstwami.

Zapobieganie uszkodzeniom lub osłabieniom znaczników RFID w wyniku wyładowań elektrostatycznych

Problem:

Nałożenie znaczników RFID na taśmę samoprzylepną przed laminowaniem może skutkować wygenerowaniem ładunków elektrostatycznych na tyle wysokich, że zniszczą lub osłabią chip w znaczniku. Brak kontroli nad tymi opłatami może skutkować awariami na miejscu oraz stratą produktu i produkcji.

Rozwiązanie:

Podczas przenoszenia przywieszki wstęga kleju musi być wolna od ładunków elektrostatycznych. Usunięcie znacznika z nośnika papierowego spowoduje wygenerowanie wysokiego poziomu ładunku elektrostatycznego. Zainstalowanie elastycznej dyszy Meech 261 w celu rozprowadzania powietrza zasilającego nad znacznikiem RFID podczas jego oddzielania się od nośnika papieru może pozwolić na wykorzystanie przepływu powietrza do wytworzenia siły docisku, pomagając w przyklejeniu etykiety na miejscu i neutralizując ładunki elektrostatyczne. Zamontowanie pręta Meech 971 (1) pod ścieżką wstęgi może kontrolować ładunek elektrostatyczny wstęgi podczas przenoszenia i przewijania, podczas gdy drugi pręt 971 (2) będzie wymagany w celu zneutralizowania laminowania przed nałożeniem na znaczniki RFID i wstęgę .

Uszkodzenie ESD lub osłabienie znaczników RFID podczas sztancowania

Problem:

Tagi RFID są odbierane na szpuli, rozwijane i gilotynowane przed nałożeniem na produkt. Przywieszki łatwo ulegają zniszczeniu w wyniku wyładowań statycznych i wymagają dobrej kontroli statycznej podczas przetwarzania

Ładunki statyczne generowane podczas odwijania mogą przekraczać poziomy tolerancji na etykietach RFID lub etykietach zabezpieczających i mogą powodować następujące powiązane problemy:

• Ładunki statyczne niszczą chip RFID i czynią go bezużytecznym
• Operatorzy doświadczają nieprzyjemnych wstrząsów
• Przyciąganie kurzu i innych zanieczyszczeń unoszących się w powietrzu.

Rozwiązanie:

Modele 971 i 977CM skierowane na zacisk rolek odwijających i przewijających kąpią szpulę w zjonizowanym powietrzu, neutralizując wszelkie ładunki statyczne na szpulach, zapobiegną wyładowaniom elektrostatycznym powodującym EMP i uszkodzeniu chipa. Podczas oddzielania gilotyny wymagana będzie dalsza neutralizacja. Należy to zrealizować za pomocą elastycznych dysz Meech 261 wdmuchujących zjonizowane powietrze do matrycy w celu jego zneutralizowania.

Druk atramentowy etykiet wąskowstęgowych i sztancowanie laserowe

Problem:

Maszyna do drukowania i wycinania etykiet UV Spartanics NW140 UV.

Cząsteczki kurzu i ładunki statyczne na wstędze poważnie wpływają na ogólną jakość druku etykiet drukowanych na urządzeniu.

Maszyna łączy w sobie możliwości drukowania atramentowego i cięcia laserowego i wykorzystuje różnorodne podłoża, takie jak papier, winyl, PP, PE, folie metalizowane itp. Kurz i zanieczyszczenia powierzchni powodują defekty związane z drukiem, a ładunki statyczne powodują słabe problemy z drukiem i rejestracją.

Rozwiązanie:

Instalacja systemu czyszczenia sieci TakClean Contact w prasie po odwinięciu i bezpośrednio przed sekcją drukującą usuwa zanieczyszczenia, a dzięki wbudowanemu systemowi eliminacji ładunków elektrostatycznych zapewnia wstęgę wolną od ładunków elektrostatycznych, poprawiając w ten sposób ogólną jakość druku.

Proces cięcia może spowodować powstanie dużej ilości zanieczyszczeń, które mogą zanieczyścić powlekane podłoże wstęgowe. Zastosowanie na tym etapie środka czyszczącego wstęgę gwarantuje, że cząstki zostaną usunięte z powierzchni wstęgi i odfiltrowane z atmosfery roboczej, aby uniknąć ponownego zanieczyszczenia. Przy tak wysokim ryzyku zanieczyszczenia na tym etapie, czyszczenie jest koniecznością, aby uniknąć ryzyka przyszłych niedoborów prądu i kosztownych odrzutów.

Problemy statyczne powstałe podczas układania arkuszy gontu na maszynie arkuszowej

Problem:

Podczas dostarczania arkuszy pojedynczych lub pokrytych gontem (nałożonych na siebie) na przenośnik lub stos, ładunki elektrostatyczne powodują sklejanie się arkuszy, co powoduje problemy ze układaniem. Problem jest bardziej wyraźny w przypadku systemów podawania typu gontowego. Ważne jest, aby z poszczególnych arkuszy wyeliminować ładunki elektrostatyczne.

Rozwiązanie:

Pojedynczą lub wiele dysz jonizujących 261 DC z elastyczną dyszą wylotową powietrza można ustawić w taki sposób, aby zjonizowane powietrze wytwarzane przez 261 przepływało pomiędzy arkuszami podczas procesu dostarczania. Pręty modelu 915 rozmieszczone zgodnie z rysunkiem zapewniają pełną i skuteczną neutralizację ładunków elektrostatycznych na całej szerokości arkusza.

261 elastycznych dysz można umieścić pod rolką przenośnika lub z boku arkuszy. Elastyczną dyszę można łatwo dopasować do maszyny. Umożliwia to instalację dyszy 261 w pozycjach, które normalnie nie byłyby możliwe w przypadku alternatywnych typów systemów eliminacji ładunków elektrostatycznych.

Problemy z owijaniem i zanieczyszczeniem w maszynie do owijania butelek

Problem:

Istnieją 3 obszary zainteresowań tego typu maszyn pakujących:

• Przyciąganie kurzu podczas rozwijania sieci
• Przyciąganie elektrostatyczne wstęgi do noża tnącego i podciśnieniowego pasa przenoszącego
• Przyciąganie elektrostatyczne arkusza do siebie podczas owijania 

Rozwiązanie:

• Dmuchawa jonizująca Meech 935 służy do kontrolowania ładunków na obu rolkach odwijających
• Pręt Meech 915 neutralizuje ładunki w wstędze przed wejściem do obszaru noża arkuszowego
• Aby zapobiec wyładowywaniu się ładunków elektrostatycznych i wyciąganiu arkuszy spod owijanych pojemników, zastosowano drążek Meech 971.

Problemy statyczne z liniami pakowania maszyn wicketujących

Problem:

Podczas procesu wytwarzania worków występuje wiele problemów spowodowanych przez ładunki statyczne lub wspomaganych przez przyłożenie ładunku statycznego.

Obszar 1:

• Ładunki statyczne generowane przez odwijany materiał będą przyciągać zanieczyszczenia do materiału. Ma to ogromny wpływ na opakowania żywności.
• Następnie wstęgę zawija się na ramę „A”, zatrzymując ładunki statyczne wewnątrz dwóch warstw.

Obszar 2:

• Dodanie klinu do torby: materiał musi być utrzymywany na miejscu, aby zapobiec przesuwaniu się klinu.
• Jeżeli do wzmocnienia części uchwytu torby potrzebny jest wzmacniający pasek z tworzywa sztucznego, należy go utrzymać na miejscu.
• Przebicie uchwytu przez materiał może spowodować otwarcie torby i przyklejenie się do przebijaka.

Obszar 3:

• Ładunki statyczne na materiale wchodzącym do procesu zgrzewania i cięcia powodują, że materiał przykleja się do rolek i nie będzie podawany na przenośniki taśmowe z furtką.

Obszar 4:

• Ładunki statyczne na workach umieszczanych na kołkach spowodują, że worki będą się rozpychać i nie będą zwisać pionowo. Spowoduje to ściągnięcie worków z kołków przez ramiona przechwytujące.
• Brak kontroli ładunków elektrostatycznych w procesie produkcyjnym może spowodować problemy u klientów, ponieważ torby nie będą się prawidłowo otwierać.
• Wysokie ładunki statyczne na pojedynczych workach powodują poważny problem w obszarze gromadzenia worków, szczególnie w przypadku maszyn o dużej prędkości.

Rozwiązanie:

W tym zastosowaniu oceniano wiele systemów antystatycznych. Chociaż są odpowiednie dla wolnych maszyn, nie są w pełni skuteczne na nowszych, szybkich maszynach. Aby zapewnić maksymalną wydajność, zalecany poniżej system kontroli statycznej zoptymalizuje proces produkcyjny:

Obszar 1:

• Zastosowanie pręta jonizującego dalekiego zasięgu, takiego jak pręt impulsowy prądu stałego 971-30 kV, zapobiegnie przyciąganiu zanieczyszczeń do materiału.
• Użycie pręta 924IPS przed złożeniem zapewnia usunięcie ładunków z wewnętrznej strony wstęgi, zmniejszając wpływ ładunków elektrostatycznych na gotowy produkt.

Obszar 2:

• Przyłożenie ładunku statycznego za pomocą pręta 993R i generatora w celu połączenia tylko klinu na miejscu zapobiegnie problemom z przemieszczaniem się materiału i wyrównaniem.
• Przyłożenie ładunku statycznego za pomocą pręta 993R i generatora do wstęgi i paska wzmacniającego spowoduje tymczasowe zablokowanie obu warstw na miejscu przed zgrzaniem ze sobą.
• Przyłożenie ładunku statycznego za pomocą pręta 993R i generatora do górnej krawędzi wstęgi tymczasowo wiąże materiał ze sobą, zapobiegając rozdzieleniu warstw przez stempel.

Obszar 3:

• Kompaktowy rozmiar listew 914 AC pozwala na dostarczenie jonizacji o dużej mocy, usuwając ładunki statyczne, które powstały w procesie produkcyjnym.

Obszar 4:

• W procesie furtki wymagane są dwie belki Meech 971IPS. Pierwszy pasek usuwa ładunki z worków, gdy przechodzą przez ramiona przechwytujące. Drugi wykorzystuje niewielką ilość sprężonego powietrza, które w sposób ciągły nadmuchuje worki na kołkach z jonizacją, zapobiegając regeneracji ładunków podczas nakładania kolejnego worka na kołki.

W procesie nawijania proponujemy szereg rozwiązań zapewniających najlepsze rezultaty. Przed nawinięciem zaleca się oczyszczenie powierzchni podłoża, aby nie dopuścić do zatrzymania zanieczyszczeń w zwoju folii akumulatora. Aby przezwyciężyć problemy statyczne, które mogą być zarówno niebezpieczne, jak i wyjątkowo szkodliwe dla wydajności akumulatora, należy również wprowadzić skuteczną kontrolę statyczną. Zneutralizuje to wszelkie ładunki elektrostatyczne powstałe w wyniku procesu nawijania.