Controle de ESD e Contaminação em Rebobinadores com Rolos Lay-On

Problema:

Cargas estáticas muito altas são geradas na banda plástica durante o processo de desenrolamento e rebobinamento. Isto pode causar vários problemas para os conversores e seus clientes, tais como:

• Choques desagradáveis ​​para os operadores
• Atração de poeira, levando a estoque contaminado
• Bobinas enroladas de baixa qualidade que podem ser difíceis de encaixar nas máquinas e podem causar problemas de alimentação
• Danos estruturais em revestimentos
• Exposição das bordas a danos – tensão incorreta causando esmagamento ou queda do núcleo

Alternativa?

A solução mais eficaz para superar estes problemas seria através da utilização da barra Meech 924IPS, situada na posição mostrada.

O posicionamento de um Barra modelo 924IPS no desenrolamento fornecerá controle de cargas estáticas. 

Porém, dependendo da direção do vento, o sentido horário neutralizará ambos os lados do material. Ao rebobinar no sentido anti-horário a barra ficará voltada apenas para um lado do material. Devido à distância constante de 30 mm, combinada com a poderosa ionização produzida pela barra 924IPS, quaisquer cargas residuais serão mínimas no rolo rebobinado.

Controle estático durante o rebobinamento do filme

Problema:

Enrolar o filme em linhas de filme extrudado ou soprado produz altos níveis de eletricidade estática, muitas vezes superiores a 200 kV. Isso pode levar a uma série de problemas importantes:

• Os operadores podem receber choques dolorosos e desagradáveis
• Altos níveis de estática na bobina podem causar problemas de produção para o cliente
• A poeira pode ser atraída a até 1 metro de distância, levando à contaminação do filme.

Alternativa?

A seleção correta do equipamento será determinada pelo projeto da máquina, restrições de espaço, etc. O soprador de ar ionizado acionado por ventilador modelo 935 fornece um alto volume de ar ionizado concentrado ao vento. O fluxo suave de ar ionizado espalha-se a partir da cabeça do soprador para proporcionar uma ampla cobertura, bem como uma neutralização de longo alcance. A ionização de longo alcance garante a neutralização de todo o rolo de filme. Filtros de ventilador estão disponíveis para garantir que apenas ar limpo seja projetado no filme.

Para evitar a impressão de qualquer contaminação do próprio rolo no revestimento do substrato, sugerimos o uso do nosso CyClean-R, ideal para uso em rolo, ou do nosso RoClean de contato. Isto limpará efetivamente o rolo de qualquer contaminação para garantir que não haja transmissão para a banda.

Controle estático durante a impressão a jato de tinta, evitando embaçamento, gotejamento e bloqueios da cabeça de impressão

Problema:

A impressão digital de grande formato apresenta problemas ao imprimir em materiais isolantes, resultando em baixa qualidade de impressão, bloqueios do cabeçote de impressão, respingos de tinta (etiquetagem), embaçamento e bordas de impressão mal definidas. Cargas eletrostáticas geradas pela remoção de películas protetoras e secagem da tinta entre passagens repelem a tinta, evitando que ela se deite. Pequenas partículas de tinta atomizadas são repelidas pelas cargas eletrostáticas no substrato, causando uma nuvem de tinta. Essa tinta se acumulará e se acumulará no cabeçote de impressão ou se depositará no substrato na posição incorreta como uma névoa, produzindo pouca clareza de impressão.

A tinta acumulada na cabeça de impressão irá acumular-se antes de pingar no substrato, resultando na rejeição da impressão. Um problema pior será a secagem da tinta na cabeça de impressão, bloqueando os jatos. Isto pode resultar na substituição das cabeças de impressão.

Alternativa?

A instalação de um sistema Meech 976 Mini Pulsed DC fornecerá a solução definitiva para todos esses problemas. Como um sistema de controle eletrostático compacto e leve, ele; –

1. Limita o peso adicional no carro de impressão, quando comparado a um sistema AC.
2. Permite maior qualidade de impressão quando comparado a um sistema AC comparativo.
3. Reduz o tempo de inatividade da prensa para manutenção do cabeçote.
4. Evita o descarte do produto devido a respingos de tinta.
5. Reduz o risco de substituições dispendiosas de cabeçotes.

Durante esta etapa, as camadas de teia e de revestimento são comprimidas juntas até a espessura correta, ativando o revestimento na própria teia. A limpeza da teia antes desta fase crítica evita que a contaminação fique presa entre as próprias camadas.

Prevenção de danos ou enfraquecimento de etiquetas RFID devido a ESD

Problema:

A aplicação de etiquetas RFID a uma rede adesiva antes da laminação pode resultar na geração de cargas eletrostáticas altas o suficiente para destruir ou enfraquecer o chip na etiqueta. O não controle dessas cobranças pode resultar em falhas de campo e perda de produto e produção.

Alternativa?

A teia adesiva precisa ser mantida livre de carga eletrostática durante a transferência da etiqueta. A remoção da etiqueta do suporte de papel gerará altos níveis de carga eletrostática. A instalação de um bocal flexível Meech 261 para gotejar o ar de alimentação sobre a etiqueta RFID à medida que ela se separa do suporte de papel pode permitir que o fluxo de ar seja utilizado para produzir uma força descendente, ajudando a aderir a etiqueta no lugar enquanto neutraliza as cargas eletrostáticas. A montagem de uma barra Meech 971 (1) sob o caminho da teia pode controlar a carga eletrostática na teia durante a transferência e o rebobinamento, enquanto uma segunda barra 971 (2) será necessária para neutralizar a laminação antes de ser aplicada às etiquetas RFID e à teia .

Danos por ESD ou enfraquecimento de etiquetas RFID durante o corte e vinco

Problema:

As etiquetas RFID são recebidas em uma bobina, desenroladas e guilhotinadas antes da aplicação no produto. As etiquetas são facilmente danificadas por descargas estáticas e requerem um bom controle estático durante o processamento

As cargas estáticas geradas pelo desenrolamento podem exceder os níveis de tolerância em RFID ou etiquetas de segurança e podem causar os seguintes problemas associados:

• Cargas estáticas explodindo o chip RFID e tornando-o inútil
• Operadores recebendo choques desagradáveis
• Atração de poeira e outros contaminantes transportados pelo ar.

Alternativa?

Um modelo 971 e 977CM destinado ao estreitamento dos rolos de desenrolamento e rebobinamento banhará a bobina em ar ionizado, neutralizando qualquer carga estática nas bobinas evitará descargas eletrostáticas resultando em EMP e danos ao chip. Será necessária neutralização adicional durante a separação da guilhotina. Isso precisa ser implementado usando bicos flexíveis Meech 261 para soprar ar ionizado na matriz para neutralizá-la.

Impressão a jato de tinta de etiqueta de banda estreita e corte e vinco a laser

Problema:

Máquina de impressão e corte e vinco de etiquetas Spartanics NW140 UV InkJet.

Partículas de poeira e cargas estáticas na banda afetam seriamente a qualidade geral de impressão das etiquetas impressas na máquina.

A máquina possui uma combinação de recursos de impressão a jato de tinta e corte a laser e utiliza diversos substratos, como papel, vinil, PP, PE, filmes metalizados, etc., poeira e contaminação de superfície criam defeitos relacionados à impressão e cargas estáticas causam problemas de impressão e registro ruins.

Alternativa?

A instalação do sistema de limpeza de banda de contato TakClean na impressora após o desenrolamento e imediatamente antes da seção de impressão remove a contaminação e com o sistema de eliminação de estática integrado garante uma banda livre de estática, melhorando assim a qualidade geral de impressão.

O processo de corte pode causar muitos detritos que podem contaminar o substrato da teia revestida. A utilização de um limpador de teia nesta fase garante que as partículas sejam removidas da superfície da teia e filtradas para longe da atmosfera operacional para evitar a recontaminação. Com um risco tão elevado de contaminação nesta fase, a limpeza é imperativa para evitar o risco de futuras faltas eléctricas e rejeições dispendiosas.

Problemas estáticos causados ​​durante o empilhamento de telhas em uma máquina de cobertura

Problema:

Ao entregar folhas simples ou em telhas (sobrepostas) em um transportador ou em uma pilha, a estática faz com que as folhas grudem umas nas outras, resultando em problemas de agrupamento. O problema é mais pronunciado em sistemas de entrega do tipo telha. É importante que as cargas estáticas sejam eliminadas das folhas individuais.

Alternativa?

Bicos ionizantes 261 DC simples ou múltiplos com um bocal de saída de ar flexível podem ser posicionados de tal forma que o ar ionizado produzido através do 261 flua entre as folhas durante o processo de entrega. As barras do modelo 915 posicionadas conforme mostrado garantem a neutralização completa e eficaz de cargas estáticas em toda a largura da chapa.

Os 261 bicos flexíveis podem ser posicionados abaixo do rolo transportador ou na lateral das folhas. O bico flexível pode ser facilmente ajustado para se adequar à máquina. Isto permite que o bocal 261 seja instalado em posições que normalmente não seriam possíveis com tipos alternativos de sistema de eliminação de estática.

Problemas de embalagem e contaminação com máquina de embalagem de garrafas

Problema:

Existem 3 áreas de preocupação com este tipo de máquina de embalagem:

• Atração de poeira durante o desenrolamento da teia
• Atração eletrostática da teia para a faca de corte e a correia de transferência a vácuo
• Atração eletrostática da folha sobre si mesma durante o embrulho 

Alternativa?

• Um soprador ionizante Meech 935 é usado para controlar as cargas em ambos os rolos de desenrolamento
• Uma barra Meech 915 neutraliza as cargas na teia antes da entrada na área da faca de corte
• Uma barra Meech 971 é usada para evitar que cargas eletrostáticas façam com que as folhas sejam puxadas para fora dos recipientes que estão sendo embalados.

Problemas estáticos com linhas de ensacamento de máquinas de wicketing

Problema:

Durante o processo de fabricação do saco, existem muitos problemas causados ​​por cargas estáticas ou auxiliados pela aplicação de uma carga estática.

Área 1:

• Cargas estáticas geradas pelo material desenrolado atrairão contaminação para o material. Isto tem um grande impacto nas embalagens de alimentos.
• A teia é então dobrada sobre a moldura “A”, prendendo as cargas estáticas dentro das duas camadas.

Área 2:

• A adição de um reforço ao saco: o material precisa ser mantido no lugar para evitar que o reforço saia do alinhamento.
• Quando for necessária uma tira de plástico de reforço para reforçar a secção da pega do saco, esta terá de ser mantida em posição.
• A perfuração de uma alça no material pode fazer com que o saco se abra e grude no punção.

Área 3:

• Cargas estáticas no material que entra no processo de vedação e corte farão com que o material grude nos rolos e não consiga alimentar as correias transportadoras.

Área 4:

• Cargas estáticas nos sacos colocados nos pinos farão com que os sacos se separem e não fiquem pendurados verticalmente. Isto fará com que os sacos sejam puxados dos pinos pelos braços oscilantes.
• Não controlar as cargas estáticas durante o processo de produção causará problemas ao cliente, pois as sacolas não abrirão corretamente.
• Altas cargas estáticas nos sacos individuais causam um grande problema na área de agrupamento dos sacos, especialmente em máquinas de alta velocidade.

Alternativa?

Muitos sistemas antiestáticos foram avaliados nesta aplicação. Embora adequados para máquinas lentas, eles não são totalmente eficazes nas máquinas mais recentes de alta velocidade. Para permitir a máxima eficiência, o sistema de controle estático recomendado abaixo otimizará o processo de produção:

Área 1:

• O uso de uma barra ionizante de longo alcance, como a barra CC pulsada de 971-30 kV, evitará a atração de contaminação para o material.
• Usar uma barra 924IPS antes da dobra garante que as cargas sejam removidas da face interna da teia, reduzindo o impacto da estática no produto acabado.

Área 2:

• A aplicação de uma carga estática, usando uma barra e um gerador 993R, para fixar apenas o reforço na posição, evitará o movimento do material e problemas de alinhamento.
• A aplicação de uma carga estática, usando uma barra 993R e um gerador, à alma e à tira de reforço travará temporariamente as duas camadas na posição antes de serem soldadas a quente.
• A aplicação de uma carga estática, usando uma barra 993R e um gerador, na borda superior da teia une temporariamente o material, evitando que o punção separe as camadas.

Área 3:

• O tamanho compacto das 914 barras AC permite o fornecimento de ionização de alta potência, removendo cargas estáticas que foram geradas durante o processo de produção.

Área 4:

• Duas barras Meech 971IPS são necessárias durante o processo de wicketing. A primeira barra remove as cargas dos sacos à medida que passam pelos braços do postigo. O segundo utiliza uma pequena quantidade de ar comprimido, soprando ionização continuamente sobre os sacos dos pinos, evitando que as cargas sejam regeneradas durante a aplicação do próximo saco nos pinos.

No processo de bobinagem sugerimos uma série de soluções para obter os melhores resultados. Antes do enrolamento, recomenda-se a limpeza da superfície do substrato para não reter contaminação no vento do filme da bateria. Para superar problemas estáticos, que podem ser perigosos e extremamente prejudiciais ao desempenho da bateria, também deve ser introduzido um controle estático eficaz. Isto neutralizará quaisquer cargas estáticas causadas pelo processo de enrolamento.